Российский завод компании Nissan неудивил системой контроля качества

У нас не было колебаний, отзываться ли на приглашение русского консульства конторы Nissan оценить систему контроля свойства на заводе в Каменке. В памяти ещё свежайши воспоминания от поездки в Калугу на завод концерна Фольксваген, где журналистам проявили лабораторию по проверке свойства девайсов.

Каким пыткам ниссановцы подвергают собственный пластик либо тканевую обивку?Либо, может быть, они изумят кое-чем другим?
Как оказывается, ни о какой лаборатории наподобие фольксвагеновской речи не идёт.

Неоткуда ей взяться. По словам генерального директора ООО «Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус» Дмитрия Михайлова, пока степень локализации зависимо от модели (Teana либо X-Trail) составляет всего 3–13%. Сравните с практически 50% у автомобиля Фольксваген Polo.

Ну и навряд ли стоит создавать дорогой отдел для проверки девайсов, которые приходят на завод из Стране восходящего солнца.
Может быть, на заводах с огромным процентом автоматизации делают более высококачественные авто, но чем выше толика ручного труда, тем веселее гостить на предприятии.

Некие из их могут идти до 5 месяцев! Кстати, конкретно в отделе логистики гостям предприятия необходимо быть в особенности внимательными: погрузчики носятся фактически без пауз, заезжая время от времени на «пешеходные» дорожки.

Кузовной цех разделён на семь зон: сварка моторного отдела, полов, боковых панелей и главного пола, участки окончательной сварки, установки навесного оборудования и быстрого реагирования на проблемы с качеством.

Дальше — цех сварки площадью 6000 м& sup2; .

Самостоятельно орудующих роботов здесь нет. К тому же на всех шагах производства автомобиля за отсутствием изъянов смотрят инспекторы свойства, которые по результатам кропотливого осмотра «ставят автограф» в соответственном документе (клеится он на кузов машины).

Всегда есть с кого спросить, если что.
На данный момент на заводе в две смены трудятся 1500 человек. В 2011 году планируется открыть третью смену и расширить штат ещё на 600 человек.

Ожидается, что предприятие выйдет на проектную мощность 50 тыщ машин раз в год до марта 2012-го.

Всё начинается с отдела логистики (на фото вверху). Впрямую из Страны восходящего солнца приходит приблизительно по три тыщи деталей на каждый автомобиль.

Всё это инспектируется, и, если по каким-то причинам машинокомплект оказывается неполным, детали немедленно дозаказывают. Электроника не станет монтировать подвеску под музыку Рианны, устранять недостатки лакокрасочного покрытия под другой рок и уж тем паче не будет аппетитно грызть сухарики во время недлинного перерыва.

На предприятие нас пригласили для знакомства с общей системой контроля свойства на производстве. Главный лозунг здесь: «Не воспринимай, не делай, не передавай дефект». «Правило трёх “не“», как молвят заводчане.

Сущность в том, что каждый отдел должен смотреть не только лишь за собственной работой, да и за тем, как свои обязанности делает предшествующий. Парадокс: ради того чтобы показать нам, как пекутся о качестве в окрасочном цехе, технологию соблюдения качества пришлось нарушить. В принципе сюда допускаются только люди в специальных безворсовых комбинезонах.

А мы — в тканевых халатах. Проще выхватить автомобиль из цеха финальной сборки, чем пустить машину по конвейеру, например, без подвески.

Признаться, мы не вынесли из этой поездки ровным счётом ничего нового.

Судя по отзывам владельцев российских Ниссанов, продемонстрированные нам меры по контролю качества действенны. Люди — 91 человек, включая восемь мастеров и 75 операторов, — управляют специальными манипуляторами.

Сложность в том, что завод выпускает три абсолютно разных автомобиля. Но Михайлов уверяет, что это не проблема: переналадка оборудования занимает от нескольких секунд до шести минут, а российские сварщики даже более квалифицированные, чем их японские коллеги: нашим больше операций приходится делать.

Готовые кузова выборочно отправляют на ультразвуковую проверку сварных швов, промеры зазоров, перепадов дверей, капота и багажника, а потом на инспекцию силовой структуры и геометрии. Финальный аккорд — короткий тест-драйв по заводскому полигону (пара сотен метров в общей сложности).

На заводе встречаются недособранные автомобили вроде «икс-трейла» на нижней фотографии. Их используют как доноров в тех случаях, когда обнаруживается недостаток каких-то деталей на участках, где критично безостановочное движение линии.

Например, на Теане, находившейся на тот момент на финальной проверке, эксперты нашли 15 небольших недочётов ЛКП. Любопытно: ранее кузов уже инспектировали на выходе из окрасочной камеры Durr и «печки». В конечном счёте недостатки найдены и устранены.

А вот и цех окончательной сборки. Здесь окрашенные кузова комплектуют силовыми агрегатами, подвеской, стёклами, монтируют интерьер и внешнее оборудование.

Проверка качества на этой стадии включает визуальный осмотр, инструментальную проверку электронных систем и короткие стендовые испытания. Машину сперва разгоняют до 120 км/ч на беговых барабанах, а затем запирают на три минуты в дождевальной камере.

Хотя, по словам заводчан, даже микроскопические ворсинки с обычной одежды на окрашенном кузове будут заметны — лак вспучится. Впрочем, это поправимо полировкой. Ниссановцы не стесняются признавать то, что дефекты при покраске присутствуют почти всегда.

Работники на контрольных постах трудятся скрупулёзно, нашему появлению не удивлены.
За смену ультразвуковую диагностику проходят пять-шесть кузовов, а проверку геометрии — один.

Кроме того, раз за месяц по одному кузову каждой модели рвут на части в специальном кондукторе, чтобы оценить качество сварки.

Встречаются, конечно, экземпляры, у каких краска на капоте вспучивается или хромирование вздувается.

Но не в тех количествах, чтобы смахивало на системную ошибку. Однако и машины ещё свежие: Teana встала на конвейер в июне 2009 года, X-Trail — в ноябре 2009-го, а Murano — во второй половине нынешнего января.

Самое интересное осталось за скобками этого не шибко информативного мероприятия: как изменится концепция контроля качества по мере дальнейшей локализации производства? Добавятся ли к нынешним трём «не» ещё два? «Не проверяя, не доверяй!»

На заметку: если вы занимаетесь профессиональной покраской автомобилей, вот посмотрите эти окрасочные кабины. Компания Guangzhou YOKI предлагает такое оборудование в широком ассортименте по отличным ценам.

Тест-драйв